【东风汽车报惠州讯】随着智能制造向纵深发展，“数字化”在制造的各个领域都发挥着重要作用。刀具对制造系统效率、品质、成本等均有着举足轻重的作用，也是制造领域数字化管理实施的重点。近日，记者探访了东风本田发动机有限公司（以下简称“东本发动机”）刀具领域团队，看他们如何挑战刀具领域管理数字化。

刀具团队对技术方案进行集体评审

面对困难，迎难而上

刀具涉及车铣钻铰镗磨等多种加工技术，组装复杂多变，作为消耗资源频繁流动、交换，信息不断变化。刀具领域普遍面临库存管控颗粒度不细、寿命覆盖分析不足、自主品质约束不全等诸多痛点。通过刀具领域数字化，实现刀具全生命周期可视化、透明化、精益化，提高刀具运转透明度、效率、品控，是东本发动机库存成本与品质强化的现实需求。

目前，国内刀具系统针对加工中心模块进行标准开发，多轴箱、HCR等非标领域缺乏参考，100%依赖自主设计开发。作为数字化基层平台建设者，东本发动机刀具领域团队虽对传统制造技术知根知底，但对IT领域接触少，基本上算是“小白”。对此，团队成员自学计算机与物联网技术，掌握了数据库MySQL等软件知识，自主探索开发建立了刀具二维码管理标准与IOT方案，系统扎实地推动刀具系统框架建设。

检测确认改进效果

全力以赴，突破瓶颈

东本发动机刀具种类繁杂，频繁流通于各生产车间，缺乏唯一二维码身份，传统纸记滞后，定位追溯困难、周转低下，库存多达630万元。调磨刀质量、厂家质量批次缺乏记录关联，批量不良难以追溯，加工异常屡见不鲜，年均15起工废损失5万多元，这还不包括由此带来的停线等相关损失。同时，刀具外形不规整，圆弧面打刻难以聚焦，二维码模糊识别困难。如何保证一物一码识别成为东本发动机刀具领域团队的瓶颈课题。

东本发动机打刻专家陆奕长结合多年经验，与黄建文、陈建烽等骨干成立攻关小组承包课题。前期打刻中，圆弧面打刻二维码不是过浅难以捕捉，就是过深糊成一团无法锁定。“必须回归原点学懂弄通二维码机理，让每一个参数最佳匹配。”陆奕长带领组员强化激光打刻机与扫码枪识别原理学习，对打刻机密度、速度等调参测试200多次，并结合多个扫码枪品牌进行识别率与反应率测试，对500多款典型刀具验证后自主建立规范高效的标准化打码作业，技术上解决了识别问题。

系统导入初期，现存23105个刃具与3142把刀柄需要打码，打刻机每班支持打105个，周期长进度慢。为保证日程，刀具领域负责人韦合奇紧急抽调人员三班打刻，3个月内完成刀具100%系统化。借助系统化扫码操作，刀具库存量透明化、实时化、精细化。通过系统设定硬性库存基准，最大限度地应用流通刀具，避免不合理的申购，全年库存下降44%，消减274万元。

探讨刀具技术改进方案

数据赋能，提质降本

刀具领域始终把品质管理与交付质量放在首位，过往作业存在刀补出错、刃具错装等自主品质不良现象，造成现场使用者加工不良而造成品质追溯。如何通过数据赋能，强化自主品质管理水平？

团队成员刘金华发现每班调对量上百把，手工重复作业，通过目视很难规避相似刃具错装、刀补值错写等误操作，必须将作业关键操作数字化，采用系统自动判断。“好比人脸识别，每把刀具唯一码，匹配才能录入通过”。刘金华介绍道，凭借前期刀具IOT系统化成果，结合数采调刀仪数据，团队将调刀作业变更为扫码方式，自动提取刃具规格与刀补标准值，并以实际值智能约束判断，运用防呆避免调刀不良，主动防御杜绝不良品流出。在全年71697把刀具调对的繁重业务量下，实现了调刀刀补、刃具零出错。

以前换刀纸质记录数据杂乱、关联性低，不利于二次开发分析，刀具寿命分析覆盖率低，团队精力往往集中于断刀等异常问题，其他未到寿命换刀难以全面关注，存在隐性品质风险与成本损耗。保持一颗创新的心，不断否定和超越，是精益生产的灵魂，也是刀具团队对自己的要求。为实现刀具寿命评价全覆盖，团队成员黎卫华利用二次开发寿命分析系统，搭建刀具寿命履历曲线100%覆盖，推送刀具寿命差项分析改进，实现刀具能效最大化。2023年，借助分析系统累计开展寿命改善课题18项，降低刀具单台成本0.67元/台，工废率下降28%。

积跬步致千里，聚小流成江河。东本发动机刀具领域团队秉持品质、成本“两手抓”的原则，借助智能化浪潮，立于刀锋之上，一步一个脚印让瓶颈课题迎刃而解。谈及未来，韦合奇表示，成绩已然过去，后续将深入主轴负载与刀具磨损量数据二次开发，利用机器学习等技术手段更深层次地提升刀具加工寿命，为东本发动机QCD最佳实践工厂建设添砖加瓦。

（记者 陈娇 通讯员 黎卫华 罗伊娜 责任编辑 龚开哲）