【东风汽车报讯】随着新能源汽车持续快速发展，在日益激烈的竞争环境中，东风模具冲压技术有限公司瞄准新能源“三电”（电池、电机、电控）业务，着力开发新能源下箱体业务。

下箱体业务的发展是东风模冲应对新能源转型的一项重要举措，意味着东风模冲在保留原有汽车车身钣金件开发生产的同时，向新能源转型发展迈出坚实的一步。记者了解到，S31项目是东风模冲在下箱体业务中的首个大批量量产项目，主要生产产品为新能源电池盒壳体。当前，东风模冲全员正铆足干劲，协同推进，全力保障新能源项目高效落地。

闯过技术关

东风模冲技术中心要确保项目顺畅进行和稳定实施，在S31项目中发挥着关键作用。

在项目初期，技术中心积极为客户提供产品设计和工艺方案；项目中期，技术中心与供应商紧密合作，确保生产线畅通高效，减少返修和返工时间；项目后期，技术中心联合车间制定标准作业流程并进行检查，确保S31产线逐步达到企业和客户的量产要求，同时保证产品质量和生产效率。

面对项目中新的特殊工艺，技术中心深入了解新能源汽车的特点和需求，结合企业实际情况，制定了一系列针对性的工艺方案。为达到供应商对FSW（搅拌摩擦焊）型材的高品质要求，团队成员到现场对零件的缺陷模式进行分析，对零件直径、垂直度、材料和硬度进行反复试验，历时4个月使型材合格率达标，保障了项目产能；为达到CMT（冷金属过渡焊接技术）合格标准，技术人员自己制作不同厚度的试片，在实验室里试验参数、搭接间隙，成功建立CMT搭接标准和不同料厚的参数标准，使CMT一次焊接尺寸合格率超过95%。

“我们面对的是全新的工艺，大家很多新想法在项目中得到实施，通过项目开展，大家的能力提升很快。”技术中心先行室主任陈俊欣介绍，在全新的领域，技术中心鼓励员工发挥创新精神，勇于尝试，积累经验，闯过技术难关，并通过团队合作实现了最佳效果。

把好质量关

东风模冲质量管理部在S31项目中承担组织协调和品质保障任务。为保障S31项目顺利推进，质量管理部选拔精兵强将，组建起电池盒班组。“我们承接的电池盒业务目前除了S31和M18项目，后续还有S73和S59项目，班组成员业务负荷比较大，再加上班组成员对新业务需要进一步熟悉和探索，大家压力都比较大。”质量管理部李科峰说。

S31项目涉及新的质量和试验标准，电池盒班组和项目组、东风公司研发总院、客户进行反复确认，通过多轮试验验证，努力达到项目质量要求。

产品质量就是企业的生命。S31项目推进过程中，电池盒班组每天召开QRQC（快速反应质量控制）会，每周召开例会，班组人员共享信息、分析问题、研讨策略，并进行内部质量整改。

“我们会对客户后工程以及内部自工程问题进行一元表管理跟踪。如质量问题是什么时候发生的？具体是什么问题？是谁反馈的？反馈后有没有原因分析？对策有没有执行？”质量管理部何琛介绍，通过这一举措，电池盒班组实现对内部质量整改的有效跟踪和管理，为项目技术创新和质量提升提供了有力支持。

做好小改善

电机转动的嗡嗡声、设备工作的轰轰声、自动输送链运行的哗啦声……走进东风模冲装配车间，现场仿佛在演奏一曲“交响乐”。

随着S31项目产量提升，装配车间不仅面临人手短缺，员工专业技能和知识储备也急需提升。为此，装配车间从其他车间挑选技能人员，组成18人的核心骨干团队，并通过技能培训，实现人员和技能的合理匹配。

“电池托盘的工序比较复杂，质量要求高，对人员综合素质要求也非常高。在S31项目中，面对的工艺是最新的，设备也是最新的，在没有任何经验的情况下，我们在生产过程中不断摸索、相互配合，人员之间的作业编成更加合理，减少了设备等待时间，提高了工作效率。” 东风模冲项目管理部李娅说。

为进一步提高效率，东风模冲鼓励一线员工开展工艺革新和小改善。利用生产废料制作简单的辅助拉铆工具，大大提升了生产节拍；利用废弃型材和钢料纯手工制作弧焊工作台，大大节约了成本；把工位器具铲刀折弯或变形，改装改制成生产专用器具，提高生产效率；实施刀具改善，缩短加工时间……“这些都是员工做的小改善，原本是可以申报工时的，但大家把这些当成自己的分内事。可以说，我们车间已经形成了良好的改善文化。”装配车间主任徐凯说。

据统计，2023年，装配车间实施改善项目200多个，在提高生产效率、降低产品成本、提升产品质量等方面取得了显著成果。

（记者 王瑾瑜 通讯员 吕品 责任编辑 龚开哲）