【东风汽车报讯】东风本田汽车有限公司（以下简称“东风本田”）新能源工厂涂装车间，是公司2024年度劳动模范李涛再熟悉不过的地方。作为东风本田新能源工厂管理技术科涂装技术系系长，这里的每一处布局、每一台设备，曾一笔一画地呈现在图纸上，也深深烙印在他的脑海中。从车间建设启动到竣工投产，李涛经历了从设备技术到项目管理再到涂装领域建设的蜕变。

李涛（左二）对同事进行视觉系统-数字化系统现场培训

攻克关键难题 实现能力提升

2011年，李涛加入东风本田涂装科，成为一名电气保全，负责设备巡检、维修与保养。尽管是自动化专业出身，但初到现场面对种类繁多的设备和两班倒的工作节奏，他仍感到有些手足无措。然而，李涛坚信技术日新月异，唯有持续学习、勇于突破，才能紧跟时代的步伐。凭着这股“钻”劲儿，他迅速累积了丰富的技术知识，攻克了许多技术难题，逐渐成长为团队中的技术骨干。

在涂装1科担任系长后，有着丰富现场经验的李涛，带领团队投入到业务的优化改善中。

2018年，涂装1科A线的10台色漆喷涂机器人因老化需更新，拆除、安装、调试、示教、品熟全部完成后才能进行量产切换，周期至少要一个月。当时工厂高产，根本无法承受如此长时间的停产，只能利用长假进行更换。如何优化流程、压缩工期和提升效率？利用春节和五一假期，李涛团队进行了大量的准备工作，在设备生产厂家实验室里完成新机器人组装并试运行，在线上模拟完成90%的试验调校。“当时我们把机器人立柱上的每一个螺丝都进行了预安装，确保更换顺畅。能想到的每一个细节，团队都会去做。”他们在现场搭建出模型，多次演练拆除和安装的流程。在9天的高温假里，不间断地工作，终于完成了新旧机器人更换，以及机器人喷涂精度调整和品质确认等工作。“当时产线上有5款车型，每个车身的喷涂轨迹都要核对确认，每个颜色都要进行品熟测试。”

在李涛看来，这个项目完成后，团队成员在专业技术和整体协作能力等方面都有了很大的提升。“我们的机器人操作员、设备保全员的专业能力获得了大幅提升。后续导入自动化项目以及更换机器人，难度也没那么大了。”

2018年-2021年，李涛带领团队完成了清漆VOC深度处理项目，包含清漆外装机器人更新、内装自动化、循环风改造、浓缩转轮+RTO处理等，在保证设备开动与生产安全的同时，也为企业长远发展带来了积极的经济效益与环境效益。

承担重大项目 直面复杂环境

2022年，东风本田新能源工厂建设项目正式启动，作为本田全球首个新能源工厂，对产线、工艺和节能环保等方面有着更高的要求。如何以最小化投资打造出“绿色、高效、智能”的涂装车间，成为李涛和项目组重点关注的课题。

“进驻车间后，我们有三个月的时间都是拿着手电筒在车间里测量、画图再去现场核验。”李涛和项目组成员对原有厂房的设备能力、工艺匹配性、设备性能、消防安全法律法规符合性等情况逐一确认。针对拆除新建和利旧改造两个企划方案，他组织业内专家进行专业评审和评估，经过充分且缜密的论证，最终确定对前处理电泳工艺设备、烤炉设备、空调设备、输送设备予以活用。与拆除新建方案相比，李涛团队提出的方案可节省项目投资费用约1.04亿元，也为后续建设工作的高效开展找准了方向。

利旧改造并非易事，要考虑的因素远比拆除新建要复杂得多。项目组投入了大量的时间和精力去研究，如何充分利用原有厂房的现实条件，实现车间的自动化、智能化和数字化等功能需求。“当时我们每周都开会讨论，也留下了大量的技术资料。”

施工中土建、消防、工艺等多个领域交叉作业，高峰时现场人员多达600人，安全管控变化点繁多。李涛团队在最短时间内对现场风险进行了全面的识别和梳理，逐项排查施工作业中的潜在隐患，创新性提出了工艺与设备网格交叉管理的全员安全管理体系，“从开始施工，每个网格都明确了安全、设备工艺及厂家等相关负责人，我们还对每个作业点进行现场安全评审，相关责任人签字确认，并将细节一一写明，确保施工全过程的安全管控，这是我觉得在项目中做得最好的部分。”

在涂装车间建设过程中，李涛团队进一步构建了精准评估分级的项目施工风险分级管理体系，涵盖总包主导、分包接受、有据可依、可行性高、奖罚分明等八个方面的施工过程安全评价管理体系。此外，李涛带领项目组成员熟悉逃生路线、应急设备使用方法和应急处置流程，定期开展应急演练，帮助现场管理人员准确识别并降低施工风险，确保施工项目安全零事故。

建设数智车间 树立崭新标杆

主动创新、积极求变也是李涛一直以来的工作准则。在涂装车间工艺设计方面，考虑到未来电动车双色生产的需求，李涛和项目组成员对工艺、输送布局进行多达20轮的深入研讨，进行现场实际勘测，充分利用车间立体空间进行合理优化布局设计，实现主线机器人自动喷涂双色60台/天的卓越加工能力，避免双色专线投资浪费。他还带领项目组导入了本田全球首条高外观2K清漆（双组分清漆）喷涂线，使车身外观更加明艳亮丽，漆膜硬度更高，大幅提升了电动车的外观竞争力；导入干式喷房新技术，色漆、清漆均采用干式喷房进行喷涂，相较于以往的湿式喷房喷涂模式，可削减99%的高浓度废水、降低80%的漆渣等危废物，实现碳排放（CO_2）降低5.1Kg/台，喷涂区域设备能耗降低15%以上。

为了实现“数智化”车间的建设预期，在项目企划阶段，李涛团队提前对涂装生产各环节的“数智化”管理功能及需求进行系统梳理，探讨可实现的功能技术和车间的整体网络架构布局方案，构建涂装车间IPMS（智能涂装管理）系统，将设备监控、能源管理、设备管理进行深度融合，实现数据的统一存储、高效共享。“所有数据一目了然，既能快速发现问题，解决问题，提升现场的制造效率，同时也节省了管理成本。”在项目施工阶段，李涛团队利用小程序构建数字化施工管理系统，实现人员管理、项目日常管理、危险作业审批与管控、安全巡视、危险化学品管控等功能的数字化运行，切实保障了项目安全管理工作的高效开展与透明化运作。

新能源工厂顺利投产后，涂装车间凭借其数字化创新应用及新技术、新工艺的导入，获得了中日双方领导的高度赞誉，也在东风本田涂装领域树立了一个崭新的标杆。

同事眼中的劳模

无论大事小事，他总在前线

在孙加勇眼中，李涛始终以身作则，无论是大事小事，总是冲在最前线，用实际行动感染着身边的每一个人。

新能源工厂建设初期，涂装车间有一段输送设备需要当日加急拆除并移位，施工厂家再抽调工人已来不及。李涛在了解情况后，马上组织项目团队和厂家做完安全培训后立即行动。拆除和搬运几百斤的滚床，对长期做技术工作的项目团队来说，心理上和体力上都极具挑战性，但看到李涛已戴上手套投入工作，大家也马上行动起来。在设备顺利拆除和移位完成后，厂家项目经理说，“入行15年，从来没有见过甲方干过这种重体力活，更别说项目负责人。”

工厂建设，常规的管理方法是甲方项目团队与总包项目团队每天召开例会，就项目进度、技术要点和安全要点进行交流，随后分工落实。为确保安全施工，李涛提出每天必须召开全员安全晨会，这一制度贯穿了涂装车间建设的整个周期。每天晨会，李涛不断地向工人强调施工安全、交通安全、防暑防寒等安全管理要点。在他的严格要求和团队的共同努力下，涂装车间实现建设安全“0”事故。

在孙加勇看来，与李涛共事十多年中，他为人随和、低调，对团队成员给予充分信任和支持，始终保持对技术的钻研精神，始终站在公司角度考虑问题，做对公司最有价值的事。“他总是和我们说，遇到了困难要勇敢面对，尽自己最大的努力去做，摒除杂念，先把事情做好。”孙加勇感慨道。

记者手记：

与李涛的对话中，记者感受到了一位基层技术管理者在企业发展和行业变革中的思考与坚守。对技术的热爱与钻研，贯穿了李涛的职业生涯。无论是深夜研究设备图纸，还是与团队探讨新工艺，他总是保持着一种“打破砂锅问到底”的精神。这种精神不仅让他成为周围人口中的涂装设备领域专家、项目管理“大拿”，也让他在行业发展中保持着敏锐的洞察力。

李涛始终将“责任”二字放在首位。这种责任感不仅体现在他对工作的严谨态度中，也体现在他对团队的信任与支持里。

以脚踏实地的态度、突破自我的勇气，李涛不断调整自己的角色与方向。谈到未来，他的目光既聚焦当下，又放眼长远，他也用行动证明，坚守初心、持续学习、勇于担当，始终是应对挑战的最佳答案。

(记者 赵璠 文/图 通讯员 徐力)