【东风汽车报讯】5月，东风锻造有限公司锻二作业部小设备轻锻班6#20MN（兆牛）生产线交出了一份亮眼成绩单：月维护成本节约2500元，生产效率提升12%，废品率下降8%。这些成果源于一次“夹钳改造”。

在6#20MN（兆牛）机组的生产线上，多品种轴类件频繁切换生产，本是助力生产多样化的好事，却让气缸式夹钳成了“受伤专业户”，每月有6—8个气缸报废，维护成本达3000元左右。同时还会导致设备频繁停机检修，影响生产效率。

班组指导员彭勇通过反复观察发现了问题的症结所在：传统气缸与夹钳的刚性连接，完全没有缓冲余地，一旦碰撞，就是“一损俱损”的局面。他拿起焊枪，将刚性连接改造成“分体式结构”，加装缓冲组件和耐磨衬板，这一系列操作，让夹钳在碰撞时能巧妙“化力卸力”。试运行阶段，效果立竿见影，损坏的气缸每月下降至1—2例，维护成本大幅减少。

在锻二作业部部长司马智民的大力推动下，这套凝聚着基层智慧的“夹钳改造方案”，短短3个月就稳定运行推广到了整个锻二作业部，实现了“降废”与“增产”的双向突破。

如今，锻二作业部掀起了一场持续的“技改风暴”：有人给模具加装智能监测，让生产更精准；有人为传送带设计防偏装置，让流程更顺畅。一个个“小改小革”如同繁星落地，汇聚成提升企业竞争力的“大动能”。

（特约记者 詹明星 通讯员 徐锋）