高柔性化产线、高自动化装备

高集成化物流、高可靠性质量

高绿色化环保、高智能化运营

……

有着如此多标签的

东风商用车车身智能制造升级项目

一直备受瞩目

随着生产线进入调试及小批量生产阶段

在这座全球单体规模领先的

中重型商用车智慧工厂里

那些可靠的“黑科技”有着怎样的“表现”

今天和我们一起去看一看

第一站 装焊车间

装焊车间采用了“岛”式布局，227台机器人被分布在顶盖、前围、侧围、车门等6个“分总成分装岛”和“总装岛”。不同于传统的流水线，在一座座小“岛”中生产的分总成通过空中物流通道，聚集在“总装岛”中焊接组合成驾驶室总成。这样的方式更智能、更精益、更高效。

工厂率先在商用车行业应用顶盖激光钎焊技术。在机器人的操纵下取料、对齐、焊接……随着激光缓慢划过车顶，顶盖与侧围如同“拉拉链”般无缝衔接在一起，焊缝均匀、干净、牢固。相较于传统点焊工艺，顶盖激光钎焊打消了顶盖漏雨风险，省掉了高位涂胶工序，提升了车身整体刚性、安全性与轻量化水平。

白车身就像是车辆的“骨架”，它的精度直接影响到整车的外观和装配质量。工厂配置了在线车身骨骼精度测量系统，让白车身得到100%的检测。搭配蓝光测量系统等质量保障系统，通过严苛“体检”，捍卫车身可靠。

第二站 涂装车间

涂装车间是一个高度洁净的自动化“操作间”。52台智能机器人承担从擦净车身到内外喷漆的所有关键工作，实现了喷涂100%自动化。

工厂还引入了乘用车制造工艺——翻浸输送技术，让车身在电泳池里可以“翻身”，确保驾驶室内腔能被电泳漆完美覆盖，显著提升车身防腐性能和涂层质量。此外，还有走珠快速换色系统，能够在2分钟内完成颜色切换，同时节省涂料和溶剂消耗。

第三站 车身装配车间

车身装配车间包含了底部线、总装线、淋雨整备线、成品存储发交线等，生产节拍达到35JPH。

底部线配备了国际领先的空中悬挂输送系统（EMS），实现全平台车型柔性生产，配合随行系统，提高作业效率。采用电动定扭工具，实现扭矩实时监控和记录，造车加倍可靠。

在总装线上，65台AGV像小船一样，承载着驾驶室和操作工，根据指令沿着既定路线行走、精准停靠。它们组成的零间隙AGV输送系统，让制造更高效。

第四站 智慧物流

支持这个高智能化、高柔性化工厂高效运转的是一套极其聪明的全流程一体化智能物流。在这里，大到座椅，小到一个螺丝，都能按时、按序、按量地自动送达生产线边，就像给生产线点了份“外卖”。如今，智慧物流系统可指挥数千种零部件在庞大的工厂内精准穿梭，抵达需要它们的工位，零部件集配率高达95%。

工厂率先使用了智能立体库，实现了“上存下拣”——上层是密集的存储区，下层是SPS（按辆份拣选）区。AGV（自动导引运输车）和AMR（自主移动机器人）穿梭其间，自动完成物料的出入库、归位和精准配送。立体库的使用，为工厂节省了超过8000㎡的平面储存面积。

精彩不止于此

车身智能制造升级项目建设

仍在火热进行中

还有哪些智造密码等待解锁？

敬请期待吧~