【东风汽车报讯】从东风华神的702准重卡到T15小轻卡，再到H24高端重卡，他亲历了东风华神几乎所有产品迭代；从经济型商用车到全面对标行业高端标杆，他与团队成员一起步步为营，攻克车身与底盘的完全“解耦”，实现了车身与底盘任意互换的平台目标。在他眼中，每一次技术突破的终点，都是用户口碑的起点。坚持用户至上，把“听劝”刻进研发基因，将细节做到极致，让优化更有温度，他就是在研发一线默默耕耘十六载的“老兵”——东风华神技术中心车身开发部副总监兼总师徐川。

徐川为新车卓越的性能点赞 苑成信/摄

从“跟随”到“引领”攻坚克难

2023年，当东风华神将H24项目定义为打造“未来30年的产品”时，徐川作出一个重要的决定：投身这场全新的战役。这不仅是“定义新一代重卡”的蓝图，更是极具挑战的技术目标，践行真正的模块化，实现车身与底盘的完全“解耦”。

“这意味着我们不再是单点突破，而是要构建一个能覆盖全品系、全型谱的模块化平台。”徐川解释道。过去，车身与底盘紧密耦合，每一次车型衍生都伴随着大量的适应性开发工作。而H24项目的目标，是像“点菜单”一样，让车身系统作为一个独立模块，能与牵引、载货、工程、专用等任意底盘高效组合，快速响应市场个性化需求。

对于东风华神来说，这是一个从0到1的过程，虽有行业标杆在前，但如何在优化成本下，做出相同的性能与感知，成为摆在团队面前的最大难关。“成本必须要降低，但性能绝不打折扣。”徐川带领团队一头扎进繁忙的工作中，开展了无数次的方案策划、仿真、验证与优化。

在设计开发过程中，徐川带领车身研发团队全力以赴、持续攻关，成功实现H24车身平台“高带宽、模块化、高可靠”三大核心目标。全力推动驾驶室结构实现系列化设计，使其与底盘解耦，成为相对独立的模块，显著提升各系列车型之间的互换性与平台拓展能力。

徐川和同事进行新车测试 邱锦摄

在极端环境验证方面，徐川牵头开展“高温高原高寒”等工况下的测试攻坚，系统解决寒区问题46项、热区问题96项，全面保障车身在极端工况下的可靠性与稳定性。

此外，徐川和团队主导完成18项车身关键技术攻关，关键指标显著提升，整车性能（NVH）和平顺性也得到系统优化，并通过同步研发与高效协同，提升团队研发效率，以高效的体系能力跑出东风华神研发的“加速度”，为平台高质量落地提供了核心技术支撑。

从“整车测试”到“部品测试”用心坚守

2024年7月中旬，武汉正值酷暑，气温逼近40度。东风华神H24平台首款车型的车身碰撞测试在中汽研武汉检验中心进行，这是验证乘员安全保护的关键一战。

然而，测试当天却出了意外。碰撞试验车因电气系统还未调通，车辆无法启动，距离测试场地还有一公里多。“时间不等人，推！”徐川一声令下，和团队成员顶着烈日，硬生生将数吨重的试验车推到了指定位置，汗水湿透衣背，但没有一人抱怨。

当碰撞完成的刹那，测试结果显示，车身形变量、应力传递路径均优于虚拟仿真预期。“那一刻，我们所有的艰辛都值了。”徐川回忆道。这次碰撞测试的成功，为H24平台的安全性能奠定了坚实基础。

与团队成员沟通项目进度 邱锦摄

为了实现领先的车身隔音降噪性能，解决卡车司机工作环境噪声大的问题，2025年初，徐川带领团队驻点达安两个月，从气密性、隔声量、车身模态及频响等方面摸底，再到声学包材料测试选型、梯度样件性能测试，他都亲力亲为，每一轮测试数据都跟在现场、深入分析，每一条缝、每一个孔、每一层材料的优化方案都牵头制定，在结构传递和空气传递两条噪声传递路径上，实现最优的密封、隔振、减振、隔音、吸音应对方案，将特性、成本、重量集成为“最优解”。正是这样，徐川带领团队人员不分昼夜连续测试，边体验边记录，边记录边改进。在这种近乎执拗的测试下，东风华神H24平台的车身噪声控制水平远远领先市场上其他产品，上市后赢得了用户良好的口碑。

从“救火”到“防火”能力跃迁

在徐川看来，技术领先的最终落脚点，永远是用户。他常说：“研发人要‘听劝’，要站在用户的角度思考问题。”

当产品投放市场后，面对突发的售后问题，徐川更是将“高效”与“精准”践行到底。“用户等不了，也经不起反复折腾。我们追求的就是一次做对，一次改对。”这种极致的响应速度，不仅解决了用户痛点，更守护了品牌的信誉。

“研发不能做救火队，要做体系的建设者。”面对繁杂的任务，徐川深知，个人的能力再强，也抵不过一套成熟体系的支撑。他凝练出“紧抓主线、统筹资源、风险前置”的管理策略，在牵头H24项目的同时，带领团队同步推进10余个车身项目按期高质量SOP，确保每一个项目都稳步推进。

更难能可贵的是，徐川将项目实践中积累的经验，固化为集体的经验。2025年，他牵头梳理优化了14项车身业务流程规范，新增了26项车身系统标准，开展了9项专项技术课题，并申报了8项发明专利。其中，“桁架式前轮挡泥系统”专利，不仅完美解决了泥水飞溅的用户痛点，更成为实现车身与底盘解耦的关键技术之一，为后续M平台等新项目的开发铺平了道路。

“只有把标准流程做扎实了，后面的人才能少走弯路，我们才敢提‘一次做对’。”徐川用实际行动，推动车身研发团队从“经验驱动”向“标准驱动”迈进。

同事眼中的劳模

“较真”到让人又敬又畏

提起徐川，同事们对他的评价出奇地一致：工作上“较真”到让人又敬又畏，生活中却随和得像个“邻家大哥”。

东风华神内外饰室的曾坤与徐川在H24平台上共事三年。在他眼中，徐川最大的特点是“技术视野开阔，标准高得吓人”。

“徐总监在乘用车和商用车领域都有丰富工作经验，这也让他给我们带来完全不同的视角。”曾坤回忆，H24平台开发初期，团队面临一个棘手问题，风噪比较大。

最开始，团队毫无头绪。徐川没有急着给答案，而是带大家从原理入手分析。“他启发我们，先看零件型面是否圆滑，有没有尖点导致气流紊乱；再看车门玻璃与泥槽、密封条配合，有没有缝隙让气流乱窜。”曾坤说，风噪是不可能完全消除，但可以持续优化。他让我们明白，做高端车，就要有这种“执念”，不能放过任何一个细节。

陈国良，车身平台总布置工程师，从H24项目启动之初就跟随徐川至今。他印象最深的，是徐川那种近乎苛刻的细致。

“新品开发时，徐总监带着我们各专业的人，到实车跟前观察每一个模具的问题点。”陈国良说，从间隙面差到材料选择，从外观颜色到纹理质感，他一个都不放过。“他经常蹲在那儿看半天，然后指着一个小地方问我们，‘这个间隙能不能再小0.5毫米？这个纹理用户摸上去会不会觉得廉价？’”

这种细致还体现在项目管理上。徐川创新性地推行“W+3”（3个月）工作法，即项目启动时就能明确未来三个月的工作计划，按节点严格管控。“一般项目做到W+1（一个月），他能做到W+3。这种管理方式后来被总结成风险管控标准，应用到712、T10、HV3E等其他平台，都很适用。”

“他经常提醒我们，要提前规划职称评审，要考虑申请专利、发表论文。我们这个年纪正是吃苦的时候，现在不吃苦，以后就没机会了。”正是这种言传身教，让整个团队在高压下依然保持干劲，最终用两年多时间完成了常规需43个月以上的平台开发。

“无论遇到多难的问题，只要徐总监在，我们就觉得有方向。”曾坤说：“从碰撞测试全员推车保节点，到车身隔音降噪保温测试，再到装配工艺持续优化，每一次攻坚克难，他都冲在最前面，让我们相信，再难的问题，只要方法对、肯较真，都能找到解法。”

如今，H24平台首款车型HS7已在市场上站稳脚跟，后续十余款商品化车型正陆续推出。而徐川依然保持着那份“较真”和“没架子”，带着团队向下一个目标进发。

记者手记

最好的语言，是行动；最好的承诺，是兑现

约定采访是早晨8点30分。记者提前二十分钟到，却被告知“徐总监还在开会，有个紧急问题。”9点左右，会议室的门开了，徐川快步走出来，手里攥着刚讨论完的方案，嘴里还在交代：“那个数据上午发我。”转头看见记者，歉意地笑了笑。

采访就这样开始了。记者问H24平台开发最大难点是什么，他答：“解耦。车身和底盘完全分开。”怎么做到的？“研究标杆，吃透原理，结合成本重新定义。”他的语言十分精炼，每一个字都落在实处。

坐下不到五分钟，电话响了，同事询问他一个新品研发时出现的难题，快速处理完后，他向记者问：“刚才说到哪儿了？”采访进行到一半，又有同事敲门，汇报一个新项目的即时进度。记者问他每天都这样吗？他笑了一下：“差不多吧！”

徐川的同事说，H24项目最紧张时，他半夜还在现场解决突发问题，第二天一早又出现在试制现场。采访结束，记者明白了：“劳模精神”正是在这个研发“老兵”一个个简洁的回答中，在他边开会边处理问题的碎片时间里。

16年间，徐川用实际行动证明了一件事：最好的语言，是行动；最好的承诺，是兑现。

（记者 邱锦 通讯员 曹楠）