在技术开发过程中，最重要的是心系公司收益，聚焦客户需求。未雨绸缪，方能保持领先地位。

——东风商用车技术中心车架开发技术总师黄遵国

研究车架铝合金零件

随着市场运营规范化以及日益严苛的节能减排要求，整车轻量化特性愈发重要，成为客户购买车辆参考的重要指标。就东风系卡车而言，整车自重每减轻100kg，可以增加客户货运收益1080-4800元/年，节约燃油费用1200-4000元/年。

对于一辆大卡车，人们首先看见的是威武的造型，关注的是这辆车能拉多少货，能省多少油。对从事商用车车架设计与整车轻量化特性研发工作的黄遵国而言，他所关注的，则是这辆大卡车寻常人不了解、“看不见”的地方——整车自重，他要想方设法减轻车辆自重，让客户多赚钱、让企业增效益。

现场与同事一起探讨车架零件减重方向

从喜欢车到研究车

“我从小就喜欢汽车，因为汽车是一种很‘神奇’的存在，”黄遵国说，“尤其是大卡车、长途客车，那么大的车身，司机只需要搭配油门和离合就能驱动。”因为这一认知，高考后，黄遵国选择了湖北汽车工业学院车辆工程专业，实现了儿时的“学车”愿望。

毕业后，黄遵国进入东风商用车技术中心，从事传动系统设计工作。作为新入职的研发人员，黄遵国被技术中心崇尚技术、同事之间无私传授知识的氛围所感染。“那时候不仅是老同志对我传帮带，遇到任何问题，我随时去问领导和同事，他们都会热心地为我指点迷津。”黄遵国说。

一件小事让黄遵国印象深刻。一次，某车型的研发过程中出现了后车轮挡泥板卡扣脱落的问题。这个问题不解决，会直接影响整车SOP（Start Of Production 小批量生产）节点。为此，东风商用车技术中心领导带着黄遵国等研发人员前往生产一线，从原理的角度进行剖析，再及时根据实验情况进行改进，解决了这个疑难杂症，并建立了台架验证方法。

“别看是一个微小的卡扣脱落问题，其中蕴含着深刻的力学原理。”黄遵国告诉记者，“正是从领导、师傅的言传身教中，我学到了在工作中要做到团结、友爱、担当、执着，这四个关键词指导了我今后的发展。”

指导同事优化设计方案   

通过在工作中不断学习，黄遵国仔细钻研了传动、制动系统、发动机悬置、转向等领域的知识，为未来二十余年的技术工作储备了充足的知识。

2003年，黄遵国成功入读清华大学汽车工程系，理论知识得到进一步提高，并在日后的工作中逐渐成长为东风商用车技术中心底盘技术总师。

近几年来，黄遵国的科研成果“中型商用车动力总成悬置系统开发及应用”获得湖北省科技进步三等奖、“东风商用车总布置标准化模块化设计”获东风公司科技进步奖一等奖。黄遵国还获得国家专利39项，发表了《动力总成悬置系统装配状态对整车状态的影响》等4篇论文。

现场查看车架减重零件装车情况

为客户创价值，为企业增效益

2017年起，作为东风商用车技术中心轻量化负责人，黄遵国带领团队不断提升产品自重领域的竞争力，使整车产品具备比竞争对手轻100-200KG的重量，每年降本增效达6千万元。

“在商用车领域，按照国家法规，一辆车的载货总重是有限制的。如果我们能在不损失品质的情况下降低车辆自重，就能让客户拉更多的货，提高客户的收益。” 黄遵国介绍，“同时，降低车辆自重还能有效提升整车经济性，提升产品竞争力。”

在商用车轻量化研究过程中，让黄遵国印象最为深刻的是铝合金传动轴的研发。为了顺利完成此项研发工作，在铝合金摩擦焊工艺制定、优化及整车可靠性试验验证过程中，黄遵国率队扎根现场，最终顺利完成了摩擦焊工艺优化工作，确保了铝合金传动轴的焊接质量。

在保证传动轴总成可靠性基础上，铝合金传动轴的研发使单车降重15公斤，整车油耗改善1L/百公里，获得用户好评，填补了国内商用车铝合金传动轴空白。

“轻量化有它的特点，涉及到整车的每个零件，而某个零件的变化是否会对整车其他性能有影响，这就要求必须考虑全面、验证充分。”黄遵国说。

试车验证优化效果

为提高轻量化研究效率，黄遵国团队融入了设计、材料、工艺、竞品分析等不同领域的研发人员，形成“四位一体”的联合办公模式。他们在开发产品之前，就提前拟定长、中、短期技术规划和目标，以及“降重降本、不降质量不降性能”的原则。

在研发过程中，加班加点、多方沟通也成为黄遵国团队成员工作常态。“有时候，我得用电脑和手机分别参加两个不同的会。有时晚上睡觉，突然想到一个点子，然后彻夜难眠。”黄遵国说道。

当前，商用车行业竞争越来越激烈，黄遵国认为，轻量化仍然是各厂家提升商品竞争力的主要方向之一。如何既满足客户需求，又提升产品竞争力，还能保证企业效益，将是技术研发人员始终努力的研究方向。

（记者 黄炎 吴杨  通讯员 李南   责任编辑 龚开哲）