【东风汽车报武汉讯】一款豪华电动越野车，需要什么标准的车架？

在猛士917的生产中，猛士科技技能工匠胡德勋以工匠精神“雕刻”白车身，成功将车架焊接精度提高至93%，高出行业3个百分点以上，并将孔位误差严格控制在正负0.5毫米，将行业标准足足提高了一倍。他不仅为猛士917雕刻出“钢筋铁骨”般的高强度车身，还刷新了中国汽车制造工艺的最高标准。

从事汽车焊装工艺十余年，在胡德勋看来，自己与团队的不懈奋斗，绝不仅仅是完成工作任务那么简单，更是为猛士高端智造体系添砖加瓦，搭建起先进、稳定、高质量的工艺体系，奠定猛士科技领先行业的工艺优势。

刻在产品上的技术信仰

无大梁不越野。作为中国豪华电动越野第一车，猛士917采用非承载式车身结构，车架采用内高压一体成型纵梁，高强度钢覆盖率达85%以上，带来行业领先的强度与抗弯、抗扭性能，这也是猛士917极致越野性能的关键一环。

“猛士917的车架，由前、中、后三段100多个零部件拼接在一起，光焊缝长度就接近40米，3D骨骼精度要达到93%以上，才能满足总装的装车要求。”胡德勋说，高性能车架带来高标准的工艺要求，在行业又无可参考的范本，这是一个不小的挑战。

“行业内，精度达到90%的3D骨骼车架就已经足够先进。”胡德勋强调说，作为中国首个豪华电动越野品牌，猛士917的车架精度高出行业3个百分点以上，精度越高意味着工艺挑战越大，车辆的越野性能越优异。

高标准从来不是一纸文件、一句口号，而是日复一日在技术领域里的钻研与充分实践。作为猛士科技第一批技能工匠，胡德勋回忆，“2022年6月份，我们试制了猛士917的第一条车架，受疫情影响很多设备没有到位，完全依赖手工焊接，一干就是四五个小时”。

实现目标，方法可能有很多种，但兼具稳定、有效、精益的那一种最难找到。对胡德勋来说，最困难的，是摸索作业方式，找到变形误差的控制点，并确定达成目标的路径。

为赶在猛士917量产前顺利达成车架工艺标准，胡德勋与工艺团队参与制定了机械作业标准，先后历经无数轮次的研究、几十种测试、上百种尝试，在两三百台样车上重复验证，最终达到工艺标准。

“这个摸索的过程异常繁琐，前后经历了六七个月的时间，无论是焊接手法、焊点控制，还是有机协同、工艺顺序等，说起来简单，做起来真难。”胡德勋感慨。

实现高标准工艺，没有捷径可走。胡德勋通过持续不断的摸索尝试，硬是在短短几个月的时间内，将车架焊接精度提高到93%，提前达成猛士917车架3D骨骼精度要求。

敢为人先，勇于尝试，这是胡德勋刻在产品上的技术信仰。也正是这种“无畏·征服”的猛士精神，让胡德勋成功“雕刻”出领先行业的高精度猛士917车架。

决不让瑕疵焊点流入市场

焊接工艺的质量控制，是产品品质的核心保障。猛士917整备质量超过3吨，不仅瞬间加速快，还需要跋山涉水、踏泥冲沙，其车身强度完全满足国家军用越野车可靠耐久标准。

如何保障猛士917白车身的高质量？胡德勋信心十足地介绍，在车身的焊接工艺上，猛士科技创新应用了群控自适应系统，智能化管控车身的焊接质量。猛士917车身上2721个内置焊点全部实现数字化自适应跟踪，形成一车一档的管理模式，车身焊点合格率超过99.5%，这在国内并不多见。

“作为豪华电动越野品牌，猛士不仅有外在的豪华配置与性能，我们同样注重内在的豪华，核心的控制标准要求也更高。”胡德勋介绍，受益于智能化管控，猛士917焊缝精度要求最高的地方，比如一些孔位，误差做到了正负0.5毫米，而行业一般标准在正负1毫米左右。后续，猛士科技还会将多个项目的控制体系向这个标准看齐。

“目前，猛士917近7成的焊缝都由机器人完成。”胡德勋表示，焊接机器人核心作业标准需要通过人工摸索焊接方式、焊接思路，再将相关经验输送到自动化设备中，通过自动化实现焊接质量的一致性。这项繁杂的工作，成为胡德勋面对的又一挑战。

在严谨科学的制造体系里，细节往往决定成败。“猛士917的整体造型很锋利，和圆润的车型相比，对制造工艺挑战很大，但我们绝不会让任何一个瑕疵焊点流入市场。”胡德勋脱口而出。

为保障猛士917后角窗的水密性，最初在焊接角窗时，胡德勋发现焊点形态对外观影响非常大。发现问题的胡德勋立即与工艺团队现场沟通改善方案。调整焊接次序、优化焊接工艺、调整焊接标准……经过足足七八轮机器人焊接调试，才满足外观平整度与水密性的双要求。

“现在我们与国际一流企业的工艺在同一个水平线上，有些工艺我们比国外企业更先进。”回想起5年前去美国汽车工厂学习、观摩的经历，如今胡德勋的信心更足了。这既是对自身技能的自信，也是对猛士917品质的自信。

（记者 周惠明 特约记者 高旭/文 周惠明/图  责任编辑 龚开哲）