《推动质量创新发展 促进卓越东风建设》系列报道。

深入践行以质量为中心的“品牌向上”战略，追求质量零缺陷，一直以来，东风商用车有限公司车辆工厂坚持以质量提升为目标，通过现场QC改善、技术创新改善等方式，加速推动低成本自动化应用，极力消除现场作业浪费，突破制造瓶颈，驱动工厂生产效率效益双提升。

各个击破 追求质量零缺陷

前风窗溢胶是车辆工厂内饰车间的质量难题。车辆工厂首席李恩旭带头，协同内饰车间、技术科、装配管理科组建CFT团队，以降低D760车型前挡风玻璃溢胶率为重点课题进行攻关。

D760车型挡风玻璃的安装方式不同于其他系列的东风车型，主要采用玻璃胶黏接完成。玻璃胶本身具备强度好、有弹性、抗压抗震等性能，且这种工艺可使挡风玻璃与车身更加牢靠地粘成一体，是国际主流施工工艺。

在车辆工厂，前风挡玻璃安装自动化程度已达到一定水平，机器臂自动抓取、涂胶、安装一气呵成，但还是存在溢胶的现象。CFT团队通过对全过程仔细观察和排查分析，确定了溢胶位置在前风窗右角部及靠近中间位置，溢胶宽度多为3-6mm，共有三点膨胀胶溢出。

“溢胶所在位置不仅影响目视效果，而且溢出的部分需要铲掉并补漆，单件处理时间长，单车返修工时37分钟，严重影响了总装线体生产效率。”李恩旭说。

结合实际情况，小组成员展开了充分的交流与探讨，做到具体问题具体分析，制定出针对性决策加以贯彻。

——涂胶轨迹偏移，通过调整机器人涂胶轨迹将溢出胶点位置向后调整3mm。

——定位螺栓松动，及时改进风挡玻璃定位夹具，将单螺母紧固增加为双螺母互锁，增大摩擦力防止定位柱松动。

——挡风玻璃密封条安装缺少定位点，与供应商积极沟通携手改进，在挡风玻璃转角边做三角标记，并在标准作业书中完善规定。

经过四个月的集体努力，CFT团队有效调整了涂胶机器人涂胶的偏差、消除了玻璃夹紧设备的松动隐患，使D760前风挡玻璃总成溢胶情况溢出不良率由改善前的23.33%彻底零化，完美达成了小组设定的挑战值。

同时，实现减少玻璃胶外溢造成的单件修整时间35.9分钟/件，可为企业节约8.06万元。

狠抓细节 消除现场作业浪费

2022年，辊压车间深入开展“抓改善 降成本”活动，充分发挥团队的作用，以小组为单位，扎实有效地开展降成本、增效益工作。

直面问题，眼睛向内。秉承自省自查的态度，质量改善小组发现，工装消耗占车间成本消耗比例为42.62%。其中，切割机岗位工装消耗占工装消耗27.29%，而在切割机工装原单位消耗中，碳晶板原单位消耗累计占比又高达22.80%。由此，《降低切割机碳晶板消耗》被确立为重点质量改善课题。

针对这个问题点，车间成立了“降低碳晶板消耗”攻关项目组，“三管齐下”展开行动。

——明确方向。结合实际消耗数据，小组成员们针对班组全成本构成项目进行重新梳理，明确了碳晶板消耗数据来源和核算方法，制定了日常消耗与实际生产根数关联（根/个）的管理表单和原单位基准，明确了管控标准。

——优化工具。重点改进支撑辊轮夹具，将支撑辊轮定位工装由原来的平面改为卡槽式，加大碳晶板与纵梁切割面的间距，使碳晶板与切割面之间的距离由原来的20mm增至55mm，大大减轻了高温等离子弧对碳晶板的烧蚀伤害，使碳晶板有效保护工装的同时降低损耗。

——稳定结构。将定位和支撑分体的工装结构，改为一体结构，缩小定位辊轮保护面积。向装备部门反馈，采购小规格碳晶板，降低采购单价，由原178元/块，降低至目前169元/块。固定螺丝由M6加大为M8，固定螺丝数量由2个改为3个，解决了导向轮螺杆容易断裂的问题，提升工装的可靠性。

通过此项课题改善，车间有效减少了碳晶板更换频次，延长了碳晶板使用周期，降低了碳晶板原单位消耗。2022年5月-12月，车间预估将节约350块碳晶板，其中每块单价169.49元，带来的效益约为59321.5元。

以效率、效益为中心，深入推动质量管理体系有效运行，车辆工厂各车间部门不断夯实基础管理，突出过程监督，落实质量责任，全力支撑工厂经营目标达成。

（记者 孔令媛 责任编辑 赵玉芳）