【东风汽车报讯】近日，东风日产襄阳工厂冲压车间成功突破大型压机核心维保技术垄断，通过自主攻坚完成2400吨关键压机重大故障修复，单台设备节约维修成本112万元、产品合格率由93%提升至98%。从2025年1月至2026年5月，该厂设备保全冲压团队累计落地“委外转自主”项目26项、完成自主改善72项，累计降本368万元、综合创效突破526万元。

大型压机是汽车车身制造的核心装备，设备运行的稳定性直接决定生产节拍与产品质量。长期以来，东风日产襄阳工厂冲压车间压机设备故障维修高度依赖外部厂家和日方。传统委外维保模式存在维修费用高、停机周期长、技术受制于人、成本不可控四大痛点。为彻底破解设备维保“卡脖子”难题，摆脱外部技术垄断，实现成本可控、技术自主、保障可控，襄阳工厂设备保全党支部牵头统筹，以党建引领设备管理提升，通过机制革新、团队攻坚、技术突破，全面推进核心设备维修“委外转自主”专项提升工作。

2400吨大型压机作为车间关键瓶颈设备，已服役13年、长期高负荷运行，后期出现主油缸泄漏、系统压力波动等重大故障，直接导致冲压件精度偏差、产品合格率下滑至93%。按照原有维保模式，该类核心精密故障仅能由原厂维修，维修工期长达50天，将造成生产线长期停机、产能大幅损失。

为保障生产、压降成本、突破技术壁垒，冲压保全维修团队主动承接攻坚任务。团队依托原厂图纸全面排查故障根源，多维度比对维修工艺，利用闲置设备反复开展模拟调试，最终制定出安全、高效、可控的专属维修方案。

攻坚期间，团队全员分工协作、连续奋战12天，高标准完成构件吊装、磨损检测、油缸修复、管路校准等全工序作业，精准攻克设备核心故障。设备修复调试完成后，运行参数全面达标，冲压件合格率由93%提升至98%，产品质量显著提升。本次自主维修不仅大幅压缩停机工期，更直接节约维修成本112万元，成为车间自主维保攻坚的标杆案例。

依托标准化管控机制与实战攻坚经验，团队持续扩大自主维修覆盖范围，全面攻克压机液压、传动机构、送料系统等各类核心设备故障。此次专项工作的落地，不仅彻底打破外部厂家技术垄断、有效降低工厂运维成本，更锻炼出一支技术扎实、作风过硬、敢于攻坚的专业化保全队伍，大幅提升了车间核心设备自主保障能力。

（记者 樊婷婷 通讯员 韩新宇）